Автоматическое получение размера при работе до жесткого упора. На точность выполнения размера сказывается износ круга и алмаза, изменение режущей способности круга за период его стойкости между правками, тепловые и силовые деформации станка и обрабатываемой детали. Поэтому при работе до упора можно обеспечить ограниченную точность обработки по классу 2а и 3.
Для повышения чувствительности и точного отсчета размеров в некоторых конструкциях станков (например мод. ЗБ12) предусмотрен электрический упор, который позволяет осуществить обработку по 2-му классу точности.
При автоматическом получении заданных размеров находят применение устройства для измерения детали либо непосредственно в процессе обработки (прямое измерение), либо для измерения перемещения узлов станка (косвенное измерение). Способ прямого измерения обрабатываемой детали обеспечивает более высокую точность выполнения размеров. При этом исключается влияние деформаций детали, износа круга, тепловых и силовых деформаций узлов станка и т. п. Недостатком этого способа является необходимость расположения измерительной скобы с датчиком в зоне шлифования, где содержится повышенное количество абразивной пыли, куда подается охлаждающая жидкость, где имеет место нестабильный тепловой режим и вибрации. Тяжелые условия эксплуатации измерительного прибора могут привести к возникновению погрешностей обработки.
Большие возможности автоматического получения размеров достигаются при использовании измерительно-управляющих устройств. К измерительно-управляющим устройствам относят устройства, позволяющие на основе измерений активно воздействовать на перемещения исполнительных органов станка.